近年來，碳纖維增強熱塑性樹脂基復合材料(CFRTP)因其高比強度、出色的抗沖擊性、優秀的耐溫性能、可回收利用以及較短的成型周期等特點，在眾多高端裝備的輕量化進程中嶄露頭角，成為多個領域新材料發展的焦點。該類材料已從最初的碳纖維增強聚醚酰亞胺(CF/PEI)、碳纖維增強聚苯硫醚(CF/PPS)拓展至現今的碳纖維增強聚芳醚酮(CF/PEKK)和碳纖維增強聚醚醚酮(CF/PEEK)復合材料，性能不斷提升。

　　早在上世紀末，國外就已經開始將CFRTP應用于航空制造業，例如空客A340機翼整流罩采用了CF/PEI復合材料，而灣流G650高端商務機的水平尾翼則選用了CF/PPS復合材料。隨著科研技術的不斷發展，這類材料的性能表現愈發出色，適用范圍越來越廣。國內領先的智上新材廠家成功實現了高性能碳纖維增強聚醚醚酮(聚芳醚酮)復合材料的大規模生產，成為該行業研究的熱點話題。熱塑性碳纖維復合材料制品在制作時往往采用一體化設計，為滿足嚴格的尺寸精度和定位要求，成型后的加工環節中大量涉及切削操作。若缺乏足夠的碳纖維復合材料加工經驗，直接進行碳纖維增強熱塑性復材部件的加工極易導致產品報廢。威盛新材深耕碳纖維制品定制領域近十年，是國內率先實現碳纖維增強熱塑性復材批量化生產的廠家，對此類材料有深厚的理解，下面將分享一些關于碳纖維增強熱塑性樹脂復材制品切削加工的相關見解。

　　在熱塑性碳纖維樹脂復合材料制品(以下簡稱熱塑性碳纖維制品)的切削加工過程中，至關重要的一點是對切削溫度的精準控制。熱塑性樹脂對溫度極其敏感，銑削時一旦溫度過高，樹脂會發生軟化，從“玻璃態”轉變為“高彈態”，進而導致變形。并且，樹脂軟化過程中，碳纖維對其的約束力減弱，纖維絲在銑削過程中更難以切斷，易引發邊緣毛刺和損傷。因此，銑削過程中的溫度控制是關鍵所在。

　　實際切削加工中，切削溫度與產熱源和傳熱過程的模擬準確度緊密相關。威盛新材在對傳統熱固性碳纖維制品進行切削加工時觀察到，熱固性碳纖維制品加工產生的切屑為粉末狀，剪切滑移和刀屑間的產熱效應可忽略不計，主要溫度來源為刀面與材料接觸產生的摩擦熱。相比之下，金屬制品在加工時，剪切滑移和刀屑產熱較為顯著，而刀面接觸摩擦生熱則較少。但在熱塑性碳纖維制品加工過程中，由于熱塑性樹脂具有宏觀的強各向異性，樹脂具有高韌性和較強的黏附性，在加工時，切屑與前刀面的摩擦功、材料塑性變形功以及后刀面與已加工表面的摩擦功均會導致三個變形區的溫度發生顯著變化，因此加工過程更為復雜。

　　深入研究熱塑性碳纖維制品的切削加工原理，對于加快此類產品的商業化進程、促進熱塑性復合材料加工工藝的發展至關重要。在計算實際加工過程中的總產熱量時，簡單表示為Qtotal=Qplastic+Qrake+Qflank，其中Qplastic代表塑性變形產熱，Qrake表示刀屑摩擦產熱，Qflank表示刀具與工件摩擦產熱。加工過程中單位時間內的總機械功可通過主切削力Fc與切削速度v的乘積得出，即W=Fcv。假設三個變形區消耗的摩擦功和變形功全部轉化為熱量，則Qtotal=W。當然，真實的計算遠不止如此簡單，還需考慮切削區熱分配比例系數以及熱塑性碳纖維制品內部纖維方向等因素的影響。

　　以T700碳纖維與聚醚醚酮(PEEK)復材制備而成的不同碳纖維角度板材的機加工數據為例，實驗結果顯示，在相同工藝條件下，纖維方向為90°和135°的板材傳入工件的熱分配比例系數和工件溫度明顯高于纖維方向為0°和45°的情況。另外，不論纖維方向如何變化，加工過程中傳入切屑和工件的熱分配比例始終大于傳入刀具的熱分配比例。切削速度和進給量對工件溫度有顯著影響，通常情況下，隨著切削速度的增加，工件溫度會先上升后下降，在切削速度約為v=100 m/min時達到峰值。

　　當前，連續碳纖維增強熱塑性樹脂復合材料已在全球范圍內獲得廣泛認同，因其優異的耐腐蝕性、高強度、優秀的阻燃性能、低煙密度、可回收利用等特性，加上熱塑性樹脂分子結構賦予的良好設計性，已經成為未來幾十年復合材料發展的重要趨勢。而掌握其加工過程的產業化正是連接該類產品從研發到實際應用的重要環節。在國內，威盛新材憑借十年豐富的碳纖維制品來圖定制生產經驗和率先實現連續碳纖維增強熱塑性樹脂復合材料量產的技術突破，已成為供應應用于飛機、航天器、軌道交通、醫療器械等高端領域重要材料制品的首選合作伙伴。